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某选厂铜锌分离工艺的研究实践

作者:红星机器

发布时间:2016-04-21 13:41:26

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由于某选厂获取的铜精矿中含锌的品位较高,影响了产品的销售,造成企业的经济损失。因此,本文通过探索性的试验研究,对铜锌分离工艺进行改造,促进选矿指标的优化。

一、矿石性质及铜锌分离现状分析

1、矿石性质

某金属矿物主要有黄铜矿、黄铁矿、闪锌矿、锡石等,其它金属矿物有方铅矿、辉铜矿、磁黄铁矿、毒砂、白铁矿、磁铁矿以及少量黝铜矿、螺状硫银矿、深红银矿、辉银矿等等。其中,黄铜矿常与闪锌矿、方铅矿及黝铜矿形成连晶,大部分黄铜矿沿黄铁矿及毒砂的颗粒间充填胶结构成致密块状。因回采原因,原矿中还含有多种氧化矿石。

2、铜锌分离现状

闪锌矿与黄铜矿自然可浮性接近。三厂原选矿流程采用一段磨矿,磨矿细度仅为60%-74μm左右,铜锌矿物达不到单体解离。铜锌矿物致密共生,嵌布粒度过细,给铜锌分离造成很大困难。存在次生铜矿物,并在采选过程中部分被氧化。原矿中存在部分坑口回采矿,这部分矿石氧化严重,对铜锌分离造成不利影响。

二、原铜锌分离工艺流程

某厂原铜锌分离生产流程为采用浮选机优先浮选,浮铜抑锌。铜浮选作业为一次粗选、三次精选、两次扫选,锌浮选作业为一次粗选、四次精选、三次扫选。捕收剂为丁黄药,起泡剂为2号油,锌抑制剂为亚硫酸钠和硫酸锌,锌活化剂为硫酸铜。

浮选机

三、浮选工艺条件试验

浮选工艺条件试验,在铜浮选作业精选平PH值为10,起泡剂和捕收剂根据实际情况添加的前提下,测定磨矿细度和锌抑制剂单耗用量。

1、细度试验

通过细度试验,铜含锌品位随球磨机磨矿细度升高而降低,在细度为75%-74μm左右时,铜锌回收率基本高,综合指标好。但是,考虑到处理矿量和单位成本问题,确定磨矿细度为70%-74μm。

球磨机

2、亚硫酸钠用量试验

亚硫酸钠用量试验,在磨矿细度为70%-74μm,测定不同亚硫酸钠单耗对铜精矿含锌品位的影响。通过亚硫酸钠单耗用量试验,确定亚硫酸钠单耗用量为350g/T时,抑制效果好。

3、硫酸锌用量试验

硫酸锌用量试验,在磨矿细度为70%-74μm,亚硫酸钠用量为350g/T前提下,测定不同硫酸锌单耗对铜精矿含锌品位的影响。通过硫酸锌单耗用量试验,铜精矿含锌品位随硫酸锌单耗用量的增加而降低。但是,硫酸锌单耗超过1000g/T后,铜含锌品位基本不再变化。硫化钠用量试验,在磨矿细度为70%-74μm,亚硫酸钠用量为350g/T,硫酸锌用量为1000g/T前提下,测定不同硫化钠单耗对铜精矿含锌品位及铜锌回收率的影响。

通过硫化钠用量试验,铜含锌品位随硫化钠单耗用量增加而降低。铜锌回收率在硫化钠单耗小于20g/T时,无明显变化,但在超过20g/T后,明显下降。为保证综合效益,硫化钠单耗用量为20g/T。经过以上各项试验,确定磨矿细度为70%-74μm,亚硫酸钠用量为350g/T,硫酸锌用量为1000g/T,硫化钠用量为20g/T。将此试验结论应用到实际生产中,并反复微调整,确定生产调整方案。

四、生产工艺条件调整

1、调整方案

磨矿细度由原60%-74μm,提高至70%-74μm,螺旋分级机溢流浓度由原30%,降低至20%左右,铜精选平PH值由原12左右,降低至10左右。

螺旋分级机

2、生产工艺调整后指标分析

从生产调整后生产指标分析,铜精矿含锌品位由原14.322%降低至6.683%,铜锌精矿品位也有所提高,满足了销售要求,达到了此次降锌的目的。增加再磨系统后,铜精矿含锌品位进一步降低,铜、锌、银、锡回收率都超过了降锌前的水平,铜锌精矿品位也有了一定的提高。

本文提出的铜锌分离工艺优先从磨矿细度和铜浮选条件入手,从实际生产看,铜浮选入选细度在75%-74μm左右时,铜锌分离可以获得较好指标,铜锌精矿品位显著提高,提高了选厂的销售收入。

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