内蒙某金矿扩大连续选矿试验研究

某含砷原生金矿，金主要赋存于硫化物中，根据矿石性质，采用浮选—重选联合工艺进行了小试研究，并取得了较理想的技术指标。为考察小试工艺流程及技术指标的稳定性及合理性，深入进行了扩大连续试验研究，并获得了满意的试验指标。

一、试验原矿性质

试验原矿含金2.97g/t、伴生砷0.54%，其他组分含量低；矿石中85.94%的金赋存于硫化矿物中，5.16%的金以自然金形式存在，2.75%的金赋存于褐铁矿中，1.25%和4.90%的金赋存于碳酸盐和硅酸盐中。试验原矿为原生金矿石，金品位为2.92g/t，在各粒级中金品位没有明显变化，仅在0.0385～0.105mm粒级中品位略有提高，说明该矿石中金在细粒级中易于解离。

二、试验室试验

试验室小型试验进行了浮选工艺流程试验即磨矿细度、浮选药剂条件试验、开路试验及闭路试验。为了对比1段磨矿与阶段磨矿对浮选指标的影响，闭路试验分别采用两种磨矿方式进行选别。无论采用1段磨矿还是阶段磨矿工艺流程进行选别，可获得较好的选别效果，所获得的金(砷) 精矿含金约50～52g/t、含砷约11%～12%；金回收率约82%～83%，砷回收率为96%～97%。为了进一步提高金回收率、降低金损失，针对阶段磨矿浮选尾矿进行重选探索试验，浮选尾矿采用重选工艺，金回收率为3.34%，可再进一步回收。

三、扩大连续试验

在小试试验研究的基础上，结合矿山实际条件及经济技术分析，连选试验采用阶段磨矿阶段选别工艺流程。为了确保连选试验稳定进行并与生产实践接轨，故增加1次扫选，即采用2粗2精2扫的工艺流程回收目的矿物金。同时，针对浮选尾矿采用螺旋溜槽抛尾—摇床精选的工艺流程回收部分金矿物。

1、试验流程

试验给矿粒度为－2mm，矿样采用摆式给矿机给入球磨机，给矿速度为50kg/h，球磨机与螺旋分级机形成1段闭路磨矿，磨矿细度控制在－0.074mm70%～75%，分级机溢流产品进入搅拌桶搅拌加药，矿浆搅拌后流入粗选槽，粗选浓度控制在25%～30%，2次粗精矿进入再磨系统，磨矿合格产品经2次精选获得金(砷)精矿。粗选后矿浆给入扫选作业，浮选中矿顺序返回。浮选尾矿用泵抽至螺旋溜槽进行抛尾，螺旋溜槽粗精矿给入摇床进行精选。

2、试验结果分析

连选试验每天3班，每班8h。在试验过程中，试验快速取样点设置为浮选精矿、重选精矿和尾矿，试验过程中0.5h取一次样，两次样合并化验金和砷，每班统计化验结果。流程中间取样点设置为粗选1精矿、粗选1尾矿、粗选2精矿、粗选2尾矿、扫选1精矿、扫选1尾矿、扫选2精矿、扫选2精矿、精选1精矿、精选1尾矿、精选2尾矿、螺旋溜槽精矿、螺旋溜槽尾矿、摇床尾矿14个，试验化验后一天3个班次中间样，并计算3个班次平值。

连选试验浮选金精矿产率为4.90%、金品位为48.02g/t、回收率为81.41%，金精矿含砷品位为9.84%、砷回收率为94.20%；重选金精矿产率为0.18%、金品位为46.48g/t、金回收率为2.95%。连续试验与实验室小型试验技术指标基本一致，取得了较稳定可靠的选矿指标及工艺参数。

扩大连续选矿试验过程中发现，金精矿品位和回收率与磨矿细度的关系密切，随着磨矿细度的提高金精矿品位与回收率都有所提高，在生产中应尽可能提高1段磨矿细度，建议磨矿细度不低于－0.074mm70%。