某氧化矿的生产流程及改造

随着不断的开采加工，某氧化矿的性质也在逐步的变化，原生产流程已经不适用，逐渐表现出流程不畅，影响生产效率及经济收益。为此，选厂通过对矿石性质进行重新分析，自行设计自磨流程，后又在扩建工程中对原生产工艺进行改造，效果显著。

一、矿石性质

目前该矿选别的氧化矿主要为堆场难选氧化矿，主要有用矿物为铜矿物和铁矿物，含铜矿物主要是赤铜铁矿，呈胶状、皮壳状、粒状、星点状浸染在褐铁矿中，粒度在0.02mm～0.04mm。其次为孔雀石、硅孔雀石，嵌布在褐铁矿中。脉石矿物主要以石英、玉髓、蛋白石为主，呈细粒隐晶质集合体。其次是高岭土，呈粒末状、星点状与石英、玉髓伴生。矿石含铜0.7%左右，含铁20%左右，含泥、含水在10%以上，氧化率60%～90%，结合率30%～50%。

二、氧化矿生产流程

随着该氧化矿石性质的变化，氧化矿生产流程也随之发生改变。建矿初期，该氧化矿大多为易选氧化矿，含泥、含水相对较少，设计碎磨流程为常规“三段一闭路”破碎+“一段闭路”磨矿流程，处理能力2000吨/天。至80年代中期，该矿易选氧化矿减少，难选氧化矿增多，难选氧化矿含泥、含水高，导致常规碎磨流程极度不畅，严重制约铜绿山矿的正常生产。因此，该矿开始自行设计自磨流程，用以处理高含泥、高含水的难选氧化矿，流程畅通性较好，生产能力显著提高，极大程度缓解了生产压力。至2013年，因选厂选矿扩能改造工程的需要，自磨304#、305#、306#皮带被迫拆除，自磨流程停止生产。由于原流程为常规“三段一闭路”流程，作业流程长，下料漏斗多，堵塞厉害，无法正常生产。在此种情况下，该矿决定将原流程进行局部优化改造，将原流程矿石转入自磨矿仓，启动自磨磨矿流程生产。

三、流程改造方案

充分利用原流程和自磨流程设备，在粉矿仓和自磨仓之间设计安装一条新皮带，将碎矿流程矿石转入自磨矿仓，启用自磨机生产。为了满足自磨入料粒度要求，将中碎排矿口调大，将细碎之前的筛网拆除，中碎产品不经过细碎处理，直接通过皮带转运至自磨矿仓。

四、效益分析

流程优化改造后与改造前相比，月平处理量增加18695吨；平选铜回收率提高8.05%。关于选铜回收率指标的提高，分析认为，主要是因为流程优化改造后，磨矿浓细度相对稳定、浮选液面操作相对稳定、异常指标减少所致；单位变动成本平下降1.13元/吨原矿。改造后每年多创效1767.5万元，同时职工劳动强度和安全保障系数得到了改善。

以上详细分析了某选厂氧化矿的生产流程及改造实践，此次改造不仅带来了显著的经济效益，还大大提升了社会效益。总的来说，该厂对氧化矿工艺的改造较成功，具有相似矿工作业的用户可进行借鉴。