输送机优化设计的重要性

输送机的优化的目标是保证该设备的生产质量及降低运转成本。它包括设备费(电动机、输送带、滚筒、托辊等设备的初始安装费用)、输送带、托辊及滚筒的折旧费、维修费和电费。机架和减速器等部件对优化结果影响不大，可不考虑其费用。目标函数与输送带的张力、强度、托辊间距及需要的功率等有关。

对输送机而言，设备参数是离散变量。对于离散变量的优化方法还不很成熟。特别是对带式输送机参数的优化，由于各约束条件无法归结为显式的函数，且约束较多。对于确定的运量、带速以及驱动滚筒的围包角，输送带的强度等级越低，对降低运营成本越有利；托辊间距在满足挠度条件、托辊承载能力和托辊寿命的要求下越大越有利。这种优化方法实际上只是一种选型设计的优化方法。从实例计算也可以看出来托辊间距越大，需要的功率也就越大，那么耗电量相应增大，所以也不是托辊间距越大越好，这就需要优化设计，以达到输送机寿命期内的总费用较低的目标。

在输送机生产运行中，部分物料在卸料时会沾附到输送带上，这样输送带便粘着物料进入回程段的下托辊上。在回程段，输送带的工作面即脏面将会接触托辊，于是托辊也沾有了有这些附着物。物料若再进入托辊壳体内，会使轴承座上的径向载荷和轴向载荷增加，导致轴承快速磨损，托辊的工作状态也就越来越差，寿命大大缩短。托辊壳体粘上物料也会撕裂和拉毛输送带的面胶，加速输送带磨损毁坏。如果附着物进入机尾改向滚筒，就会粘在滚筒表面上，越粘越多，附着力也越来越大，结果是造成输送带跑偏，输送带磨损严重增加，有时还会引起输送带面胶和滚筒包胶层的撕裂，使得运行及运营情况都极为恶劣。传统解决方法为在头部滚筒处，装设清扫装置，这样附着物料便不能进入回空段，大大改善了回空段托辊和输送带的工作条件。不过，当运送的物料湿度较大，粉尘状且粘性较大，残留在输送带上的物料很难从输送带上清理掉时，翻转系统所发挥的作用就显得比较重要了。