炼钢用石灰回转窑的煅烧工艺

石灰是转炉炼钢厂重要的造渣材料，可直接影响冶金效果。国内外大型炼钢厂使用的石灰都是用回转窑煅烧的高质量活性石灰。回转窑煅烧的活性石灰，可显著提高炼钢生产能力和钢水质量，并降低冶炼成本。

回转窑原料矿石从进入窑尾预热器到从窑头冷却器发出，总体时间在7～7.5h。25～45mm的原料从进入回转窑尾部预热器，到从转运溜槽进入窑本体，时间在2～3h。预热器顶部温度在900～1100℃，在预热器内原料矿石被充分预热，分解率在10%～30%。而后初步预热分解的物料通过转运溜槽进入回转窑，物料在窑内停留时间大约4h。达产条件下回转窑的转速在1.0～1.2r/min，窑内煅烧区温度在1350℃左右。窑尾温度一般为950～1150℃，经过充分煅烧后的活性石灰通过窑头格栅进入冷却器，而后在冷却器内停留30min左右，从冷却器底部鼓入的冷风将活性石灰冷却到低于80℃，冷却后的活性石灰经振动出灰装置排出。集中分时段通过皮带存入储料仓。

回转窑通过窑头烧嘴，把带压3～10MPa的燃料和一次空气充分混合后，投射到回转窑的煅烧带，二次风为冷却冷却器内物料后的热空气，作为一次空气的补充。好的火焰为火焰明亮、刚度好，火焰长度为窑体总长度的1/4左右。煅烧带的长度直接决定物料在窑内煅烧的程度，是决定活性石灰灼烧减量和活性度的较重要部分。

烧嘴位置宜选择在回转窑轴向中心稍稍偏向料面一侧，并且平行于轴心方向，这样才能保证气流在窑体内的顺畅流动，避免气流直接打到料面，造成气流紊乱，同时由于热量集中，容易造成过烧和加速结圈的形成。

回转窑窑内环境要求为负压，既可保证减少粉尘污染环境，也可以迅速排除窑内CO2，可使石灰石表面分解压降低，加速CaCO3的分解。废气风机开动的频率决定窑头、窑尾负压的大小，一般要求回转窑窑头负压为－1～－50Pa，窑尾负压为－100～－150Pa，良好的窑内负压，也可降低粉尘在窑内停留时间，减少窑内结圈的概率。

煅烧过程决定石灰活性度及灼烧减量。灼烧减量越低，CaCO3分解越充分，活性石灰CaO含量越高。从加入石灰石到煅烧好活性石灰的排出操作完全是用PLC控制自动进行的。

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